Case Study 01

GŁÓWNE ZADANIA:Od roku 2017 Platforma Proman pełni funkcję nadrzędnego systemu monitorowania produkcji:

• Integracja, standaryzacja i automatyzacja procesu pozyskiwania danych
  z systemów sterowania, liczników oraz urządzeń pomiarowych.
• Wprowadzenie automatycznego obliczania monitorowanych wskaźników (KPI).
• Standaryzacja metod prezentacji, monitorowania i raportowania gromadzonych danych.
• Prezentacja danych z wykorzystaniem diagramów (masek synoptycznych), wykresów, raportów oraz zestawień.
• Monitoring wartości z wykorzystaniem własnych definicji alarmów
  i przekroczeń (sygnalizacja wizualna oraz dźwiękowa).
• Raportowanie w oparciu o dedykowane szablony XLS (Microsoft Excel).
• Możliwość wprowadzania danych ręcznych za przeszłość (badania laboratoryjne, stany liczników) – logowanie zmian, aktualizacja wskaźników oraz raportów.
• Obsługa procesów operacyjnych z wykorzystaniem dopasowanych formularzy elektronicznych (workflow).
• Udostępnienie danych bieżących i historycznych poprzez aplikację webową oraz mobilną.

KORZYŚCI:

• Umożliwienie zdalnego zarządzania zakładem produkcyjnym zarówno poprzez interfejs webowy jak i mobilny.
• Automatyzacja kontroli nad monitorowanymi wskaźnikami i planami.
• Zapewnienie pełnej aktualnej oraz historycznej wiedzy o stanie monitorowanych obszarów zakładu produkcyjnego.
• Regularne raportowanie dostarczające wiedzy w obszarach:
  – wykonania planu produkcji
  – Technicznego Kosztu Wytworzenia (TKW) produktu
  – działań służb utrzymania
  – przepływu transportów produktów, półproduktów, surowców i odpadów
  – stanów magazynowych
  – utrzymania jakości produkcji
• Dostarczenie bazy wiedzy (know-how) dla specjalistów i kierowników zajmujących się:
  – zarządzaniem: produkcją, utrzymaniem ruchu, przepływem transportu, zamówieniami, zapewnieniem jakości
  – badaniem i wyjaśnianiem przebiegów awarii
  – kierowaniem zmianami oraz zespołami ludzi
  – założeniami dla inwestycji infrastrukturalnych

Główne zadania:
Od roku 2018 Platforma Proman wspomaga, monitoruje, raportuje oraz obsługuje zarządzanie i realizację przepływu transportu. System integruje wszystkie wykorzystywane wagi przemysłowe w jeden spójny proces obsługi dostawy surowców oraz wywozu produktów i odpadów.

• Integracja z wszystkimi wagami przemysłowymi – samochodowe oraz
  kolejowe
• Integracja z systemami sterowania załadunkiem
• Integracja z systemami monitoringu na wagach
• Integracja z systemami ERP (SAP / ProAlpha) w zakresie planowania i
  rozliczania transportów
• Dedykowane interfejsy dla operatorów wag dostosowane do wyposażenia
  wag i prowadzonych procesów ważenia
• Obsługa procesu transportu – planowanie, realizacja, rozliczanie
  i raportowanie

Korzyści:

• Ustandaryzowanie procesu obsługi transportu – planowanie, realizacja,
  rozliczanie i raportowanie
• Gotowość do automatyzacji procesu ważenia
• Redukcja czasochłonności realizacji ważenia poprzez automatyczne rozliczanie transportu i synchronizację planów z systemem ERP
• Zapewnienie bezpieczeństwa realizacji ważenia:
  – integracja wagi z systemami załadunku,
  – wykorzystanie automatycznej kontroli poprawności procesu ważenia
  (częściowy zjazd z wagi, domyślna tara pojazdu, waga towaru w zamówieniu, automatyczne ważenie)
  – możliwość kontynuowania transakcji ważenia na dowolnej wadze
• Ograniczenie kosztów związanych z koniecznością wsparcia i serwisowania wielu systemów wagowych
• Zachowanie płynności obsługi transportów przy awarii jednej ze zintegrowanych wag

Główne zadania:
Od 2020 roku Platforma Proman wspomaga reaktywny oraz prewencyjny model utrzymania ruchu. Wykorzystanie urządzeń mobilnych zapewnia szybki dostęp do stanu urządzenia za pomocą smartfonu / tabletu, błyskawiczne zgłaszanie usterek oraz automatyczny nadzór nad wykonywanymi pracami.

• Aplikacja mobilna zapewniająca dostęp do informacji, zadań i procesów
  operacyjnych w dowolnym miejscu oraz czasie
• Integracja z procesami biznesowymi systemu SAP w obszarze realizacji
  zadań utrzymania ruchu
• Umożliwienie służbą utrzymania ruchu:
  – potwierdzanie miejsca wykonywanej pracy przez skanowanie znaczników RFID
  – wykonywania zadań utrzymania ruchu z wykorzystaniem przenośnych urządzeń pomiarowych (instrukcja oraz opis zadania)
  – planowanie, monitorowanie, raportowanie i procesowanie działań z wykorzystaniem interfejsu webowego

Korzyści:

• Redukcja kosztów utrzymania ruchu poprzez:
  – budowę bazy wiedzy o infrastrukturze zakładu produkcyjnego
  – ustandaryzowanie obsługi działań utrzymania ruchu
  – automatyczny nadzór nad realizacją działań kontrolnych i konserwacyjnych
  – zapewnienie dostępu do bazy wiedzy w dowolnym miejscu oraz czasie (aplikacja webowa oraz mobilna)
  – dostarczenie wiedzy o konieczności wykonania naprawy prewencyjnej zanim dojdzie do awarii
  – udostępnienie platformy do wymiany informacji pomiędzy działem utrzymania ruchu, a działem produkcji
• Usystematyzowanie planowania prac zapewniające zrównoważenie obciążenia zespołu zarówno w przypadku nagłych awarii, jak i w czasie pomiędzy nimi.
• Pozyskanie danych wejściowych dla:
  – planowania i monitorowania realizacji budżetu działu utrzymania ruchu,
  – planowania modernizacji i remontów,
  – oceny prowadzonych modernizacji i remontów.
• Zwiększenie efektywności parku maszynowego i zmniejszenie zagrożeń dla ciągłości produkcji zgodnie z ideą Total Productive Maintenance i Przemysłu 4.0
• Dostarczenie środowiska stanowiącego podstawę dla wdrożenia predykcyjnego modelu utrzymania ruchu.